Kako redovno provjeravati tačnost CNC strugova?

I. Preporučeni ciklus inspekcije: Upravljanje prema intenzitetu upotrebe

Kontinuirana proizvodnja velikog-opterećenja (više od 2 smjene dnevno): Provedite sveobuhvatnu inspekciju tačnosti svaka 3 mjeseca.

Proizvodnja srednje{0}}opterećenja (jedna smjena): Pregledajte svakih 6 mjeseci.

Oprema za nisko{0}}upotrebu ili preciznu mašinsku obradu: Mora se pregledati prije svakog većeg zadatka obrade i rutinski provjeravati tromjesečno.

Nakon većeg remonta ili preseljenja/instalacije: Moraju se izvršiti ponovna{0}}inspekcija i kalibracija pune tačnosti.

II. Stavke i metode osnovne inspekcije

1. Inspekcija geometrijske točnosti (statička inspekcija)
Izvodi se pod uslovima bez-napajanja, bez{1}}opterećenja, što odražava kvalitet proizvodnje i montaže mehaničke strukture.

Radijalno otpuštanje vretena i aksijalno kretanje
Koristeći indikator brojčanika s visoko-preciznim inspekcijskim trnom (kao što je trn vretena BT40/50), koji je fiksiran unutar otvora za konus vretena, izmjerite radijalno strujanje u blizini čeone površine vretena i 300 mm od čeone površine, kao i aksijalno pomicanje čeonog dijela. Prihvatljivi standard: Manje ili jednako 0,01 mm za oba.

Pravost i paralelnost šine vodilice: Izmjerite ravnost i paralelizam vodilica X i Z- osi segmentno koristeći precizan nivo ili laserski interferometar, provjeravajući iu vertikalnom iu horizontalnom smjeru. Tolerancija za obične alatne mašine je 0,02 mm/1000 mm; potrebne su veće tolerancije za preciznu opremu.

Ponovljivost indeksiranja revolvera: Instalirajte indikator brojčanika u blizini stuba alata i izmjerite pozicijsko odstupanje nakon višestrukih indeksiranja na istoj poziciji alata. Preporučena tolerancija u smjeru ose X- je manja ili jednaka 0,005 mm.

2. Ispitivanje tačnosti i ponovljivosti pozicioniranja (Dinamičko testiranje) Ovo odražava stvarnu sposobnost kretanja pod kontrolom CNC sistema i mora se izvoditi pod uslovima bez-opterećenja.

Preciznost pozicioniranja linearnog kretanja: Koristite laserski interferometar s dvije-frekvencije kao standardni mjerni alat, postavljajući više mjernih tačaka (obično ne manje od 30 tačaka) duž cijelog hoda svake koordinatne ose i bilježeći odstupanje između stvarnog položaja i naređene vrijednosti. Procijenite rezultate prema standardu ISO 230-2:2014.

Ponovljivost: Izvedite sedam brzih operacija pozicioniranja na tri pozicije: središnja tačka i oba kraja poteza. Izmjerite polovinu maksimalne razlike između zaustavnih pozicija kao indikator. Što je ova vrijednost manja, to je bolja konzistentnost obrade.

Detekcija zazora (gubitak pokreta): Izmjerite razmak u praznom hodu tokom okretanja osovine pomoću laserskog interferometra ili indikatora brojčanika. Parametri kompenzacije zazora mogu se podesiti u CNC sistemu radi korekcije.

3. Provjera tačnosti rezanja (Dynamic Comprehensive Performance): provjerite sveobuhvatnu tačnost alatne mašine u stvarnim uslovima obrade testiranjem-rezanjem standardnog radnog komada.

Testni sadržaj rezanja:

Precizno okretanje vanjskog prečnika φ50 mm, provjera zaobljenosti (manje ili jednako 0,005 mm) i cilindričnosti (manje ili jednako 0,03 mm/300 mm).

Precizno okretanje krajnje strane, provjera ravnosti (manje ili jednako 0,025 mm, dozvoljeno je samo konkavno).

Okretanje navoja, provjera greške nagiba unutar bilo koje dužine od 50 mm (manje ili jednako 0,025 mm).

Alati za mjerenje: Koristite standardne mjerne alate kao što su mikrometar, tester zaobljenosti i mašina za mjerenje koordinata.

III. Često korišćeni alati za testiranje i zahtevi za tačnost Klasa tačnosti alata za testiranje mora biti jedan nivo viša od one stavke koja se meri da bi se obezbedila pouzdanost merenja.

Laserski interferometar: Koristi se za testiranje tačnosti pozicioniranja i ponovljivosti, sa tačnošću od ±0,5ppm. To je trenutno najautoritativnija metoda mjerenja.

Nivo preciznosti: Koristi se za testiranje nagiba i pravosti vodilice. Rezolucija bi trebala biti manja ili jednaka 0,01 mm/m.

Indikator brojčanika + magnetna baza + inspekcijski trn: Koristi se za rutinska testiranja kao što je izvlačenje vretena i tačnost kupole.

Kvadrat od 90 stepeni, ravna ivica, blok visine: Koristi se u kombinaciji sa indikatorom brojčanika za testiranje geometrijskih odnosa kao što su okomitost i paralelizam.

✅ Napomena: Sve mjerne instrumente treba redovno kalibrirati kako bi se osigurala efikasna sljedivost mjernih vrijednosti.

IV. Po-Preporuke za rukovanje nakon inspekcije

Ako se pronađe bilo kakvo odstupanje od tačnosti, trend treba odrediti kombinovanjem istorijskih podataka: da li je to iznenadna promjena (kao što je nesreća u sudaru) ili postepeno pogoršanje (kao što je trošenje vodilice)?

Popravak se može postići podešavanjem razmaka umetka, ažuriranjem parametara kompenzacije zazora i ponovnom kalibracijom greške nagiba.

Preporučljivo je uspostaviti datoteku točnosti za snimanje podataka iz svake inspekcije, olakšavajući praćenje promjena u zdravstvenom statusu opreme.